Нижний шар

В Huazhe мы называем этот нижний шаровой шарнир «несущей-опорой» системы подвески. Он установлен между нижним рычагом подвески и поворотным кулаком, передавая как вертикальную, так и горизонтальную нагрузку. Подобно человеческой ноге, она поддерживает тело и координирует движения.

Идея этого продукта принадлежит клиенту логистической компании, который сказал: «Мой грузовик перевозит груз каждый день. Нижний шаровой шарнир похож на человеческое колено, ежедневно выдерживая вес. Шарниры, которые мы использовали раньше, расшатывались после 20 000 км пробега. Есть ли у вас что-то специально предназначенное для-несущей нагрузки?» Вдохновленные этим, мы разработали нижний шаровой шарнир-типа передачи нагрузки.

Поверхность покрыта много-анти-коррозионным покрытием, которое устойчиво к дождю, пыли, маслу и другим суровым условиям, предотвращая появление ржавчины и деформации. В испытаниях в солевом тумане он прослужит 72 часа без красной ржавчины. Прецизионная обработка шариков обеспечивает плавное вращение без заеданий. Люфт рулевого управления контролируется в соответствии с международными стандартами, что обеспечивает плавность управления, минимальный люфт и снижение шума при движении.

Этот нижний шаровой шарнир-трансмиссии прошел тяжелые-испытания, в том числе:

Испытание под нагрузкой при 3-кратном номинальном давлении в течение 24 часов без повреждений.

Испытание на усталость в течение 2,5 миллионов-циклов, что соответствует примерно 80 000 км пробега, с изменением зазора менее 0,12 мм.

Испытание на износ в условиях имитации грязи в течение 80 часов с износом шариков менее 0,03 мм.

Этот шаровой шарнир изготовлен из высокопрочного-сплава, соответствующего международным стандартам. После строгих физических и химических испытаний его предел прочности превышает 850 МПа. Он обеспечивает превосходную прочность на разрыв, сопротивление сжатию и износостойкость, способен выдерживать сложные нагрузки и обеспечивает длительный-долговечный срок службы.

Производственный процесс соответствует международным стандартам точного производства и состоит из нескольких этапов, включая прецизионную ковку, обработку на станках с ЧПУ, высоко-термическую обработку и много-защиту от ржавчины. Каждый шаг проходит профессиональный контроль качества, с точным контролем размеров изделия и гладкости поверхности. Допуск на размер кованой заготовки находится в пределах ±0,1 мм, что обеспечивает достаточный запас для последующей чистовой обработки. После высокотемпературной -термической обработки материал достигает оптимальной твердости и ударной вязкости, при этом конечная твердость контролируется в диапазоне HRC 28–32 -. Слишком твердый материал может треснуть; слишком мягкий, он может деформироваться.